宝武集团中南股份设备管理部聚焦备件全生命周期管理，紧盯高价值备件复用痛点，打破生产、设备、采购、技术各环节壁垒，创新搭建系统化、制度化、项目化的备件修复协同管理机制，以高效内部协同盘活存量资产、压降采购成本、夯实产线保供能力，让协同价值落地生产一线。

　　为彻底破解备件修复管理分散、标准不一、效能不足的难题，设备管理部以机制创新为核心抓手，整合各专业资源，构建起需求、采购、技术、质量四位一体的备件修复协同管理体系，将协同思维、协同举措贯穿备件修复全流程，推动备件修复工作从零散化作业向体系化管控转型。

　　抓实需求协同，项目立项打通跨部门链条

　　摒弃以往单点提报、零散处置的传统模式，设备管理部牵头组建设备、技术、采购跨专业协同专班，建立常态化备件修复项目立项机制。专班定期梳理全厂报废备件清单，精准筛选具备修复价值的高价值备件，逐一立项、专项制定修复实施方案。以MOOG进口伺服阀修复项目为例，立项阶段，多部门联动研判效益、敲定方案：2件伺服阀新品采购总价高达10万元，经专业技术评估，修复预算仅3万元，不足新品价格的30%，经济效益十分可观。项目推进中，明确需求提报、技术核验、采购落地、到货验收各环节责任人与时间节点，实现备件下线评估、立项修复、返厂投用的全流程闭环管控。

　　抓实采购协同，平台比价严控修复成本

　　依托宝武工业品协同采购体系，设备管理部将所有备件修复项目纳入欧冶采购平台，实行公开比价、市场化遴选，精准筛选优质合规的修复服务商。同时创新搭建报价红线协同评审机制，严控修复成本：预中标供应商报价若超出新品价格35%或超出历史修复均价，必须启动二次议价，坚决杜绝高价修复、无效支出。针对不同报名场景制定差异化协同策略，仅2家供应商参与报价时，自动启动二次报价机制，以总价最优确定合作单位，兼顾修复质量与成本管控。此外，严格落实供应商准入制度，杜绝集团禁入供应商参与投标，常态化核验服务商维修资质，从源头筑牢采购协同防线。

　　抓实技术协同，协议标准守住修复品质

　　坚持技术先行、标准兜底，常态化开展设备技术团队与修复供应商前置对接，针对每一项修复项目编制专属技术协议，明确修复工艺、检测标准、性能参数、质保周期，作为项目执行的刚性依据。修复完成后，组织设备、点检、操作等多岗位人员联合验收，逐项核验设备性能指标，严格落实“修复一件、检测一件、合格一件”的管控原则，同步归档技术方案、检测记录、验收资料，实现修复备件质量全程可查、可溯、可追责。针对进口备件修复难点，技术团队协同研判、灵活优化，在严守设备安全底线的前提下，精简冗余授权门槛，扩充合格服务商资源池，拓宽协同寻源渠道。

　　抓实质量协同，全链闭环筑牢长效根基

　　立足备件全生命周期管理，设备管理部将备件修复工作全面融入全厂设备管控体系，建立完善报废备件评估台账。所有下线备件优先开展修复可行性评估，再判定修复复用或报废换新，从源头减少盲目采购。同时建立修复备件投用跟踪机制，备件回装上线后，持续跟踪设备运行工况、收集运行数据，反向优化修复工艺与技术标准，形成“下线评估—立项修复—验收投用—运行反馈”的完整闭环。系统化的协同机制，推动备件管理模式迭代升级，从传统“故障换新、按需采购”的粗放模式，转变为“能修尽修、修必达标、提质降本”的精益模式，既盘活了闲置存量资产、减少资金占用，又有效规避进口备件供应链断供风险，全力保障产线稳定顺行。     （许嘉欣）